要从中国生产到中国智造，这是中国经济界的共识。但怎样才能构建，却不是所有的人都很确切。 君不见，很多企业在工业4.0、智能生产、互联网+等概念满天飞的环境下艾米了方向，知道该如何杀掉，盲目波澜，看别人投自动化，自己也回来投，看别人上信息化，自己也回来上，很有可能在看见智能生产落地之前早已被自己着急想到。
只不过，智能生产也好，智能工厂也好，都有自己的实行条件和路径，没捷径可走，行业有所不同、企业有所不同，道路都会有所不同。一般来讲，以下十个路径方向是中国工业从生产迈进智造的必经之路，只不过对于有所不同的行业和有所不同的企业来说，由于市场需求模式有所不同、产品工艺有所不同、管理基础有所不同等，侧重点有所不同而已，但你总能借此找到几条通向智能生产的不切实际之路。 1.精益化 精益生产这个源于丰田的生产管理方式TPS，最先就是面向多品种小批量的个性化市场需求而设计的，其两大支柱就是按时简化与智能自动化，与今天智能生产的思路不谋而合，我们被迫敬佩丰田早在50年前的远见卓识。
至今为止，精益早已演进为一种牵涉到营销、研发、供应链、生产、流程乃至创业的全价值链的精益管理理念和方法，造就了全球产业的转型，从制造业到服务业，她所执着的建构价值避免浪费的思想、方法和工具增进了生产资源的优化配备，取得质量、效率和反应速度的较慢提高。 根据我们辅导企业的经验，只要企业坚决做到下去，大部分都能取得50%甚至更高的提高空间。
失望的是，精益在中国的大部分企业中未获得有效地实行，他们大多只是口头上说道说道，因为急功近利以及缺少引入经验方法等，无法坚决下来半途而废。走出这些企业，你不会找到浪费比比皆是，低企的库存、重复的运送、高强度的手工作业、停歇拆分的生产模式、粗制滥造的品质、漫长的交货周期等等。
在电子行业，中国企业的平均值库存周转时间为51天，而美国则为8天；在纺织服装行业，中国企业的平均值库存周转时间为120天，而行业标杆ZARA则为15天。也就是说，即使利润率完全相同的情况，股东的投资回报率差距6倍以上。 智能生产不有可能创建在这种陈旧的生产模式之上，精益是必需要回头的第一步，而且是投资报酬最低的一条路径。
因为精益完全不必须企业作出额外的投资，只是在现有基础上重新配置生产资源就可以取得远超过想象的报酬。 我们协助过上百家从一个亿到上千亿规模的有所不同行业的生产企业，通过新的规划生产布局和物流，提高供应链管理，以及TQM、TPM、IE提高等精益方法工具的引入，短短6-18个月时间就取得明显提高，将库存减少30-75%，生产效率提升25-90%，交货期延长30-70%，每年成本减少上千万元。 精益的顺利实行并难于，关键在于领导的决意与管理层观念的改变。
2.标准化 标准化是自动化的基础，也是智能生产的前提。 国内一家著名的家电企业去宝马、丰田等企业参观，感慨汽车行业的自动化程度之低，为何汽车这么简单的产品都可以，而家电这种非常简单产品却敢，一个最重要原因就是标准化。 汽车行业广泛采行的共用平台、标准化零部件等策略很大地减少了产品成本。
丰田在2000年的时候发动CCC21计划，通过将原本的根据整车展开零部件生产改回根据零部件展开整车生产的方法，也就是说标准化的零部件构建批量生产，三年时间顺利降低成本30%。 反观国内企业，显然不推崇或者没意识到标准化的重要性。很多企业产品零部件规格种类之多令人咋舌，比如非常简单的螺丝、纸盒纸箱就有几十上百种规格，库存和零部件成本怎么能不低？从研发设计开始几乎没掌控，研发一个新产品或者换回了一个人，就随便地减少新的零部件，缺少一个标准化的流程以及产品数据库。 标准化当然也还包括标准化的作业流程和作业方式，麦当劳是这方面的典型。
有了标准化，自动化才能据此研发出来，比如自动焊，自动组装，假设零部件千变万化，作业方式也不相同，自动化将很难构建，即使构建成本也很高。
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